【课程名称】：《TPM管理实战》 【开课时间】：2014年8月29-31日（三天） 【主办单位】：中国纺织工业联合会 【培训地点】：青岛市海都大酒店（中国石油大学附近） 【培训费用】：3800元/人（培训费、场地费、资料费、餐费） 【培训对象】：企业总经理、生产副总、部长、主任、工程师、设备主管、班组长 【课程背景】： 国际市场疲软，国内经济放缓，市场竞争更加激烈，很多企业都进入微利时代。 企业降低成本刻不容缓！ 企业产业结构如何调整？如何转型升级？成了企业迫在眉睫的问题。 粗放式管理经验式管理已经成为企业发展的绊脚石，科学的标准化管理和精细化管理是企业未来竞争的优势！ 关键设备、重要设备如何发挥更大效能、如何管理设备的备品备件来降低成本？ 订单越急，设备越是故障频发，作为一名生产主管或设备主管我们该怎么办？ 如何通过提高设备自动化来达到减员增效的目的？ 如何做到安全事故的消除？彻底消除安全隐患，真正做到以人为本呢？ 已经推行5S/6S很多年了，效果不甚理想，却很多人都不知道TPM活动才是5S活动的升级管理，而不是所谓的7S、8S。 如何实现企业精细化管理和科学管理？慧润咨询根据多年的TPM推行经验，总结出TPM四大管理体系，为企业彻底推行TPM奠定基础。 【培训收益】： ◆让学员掌握现代制造业的最高管理模式——TPM（5S管理的“升级版本”）； ◆同学员分析TPM推行不到位的原因，并如何避免两张皮的尴尬境地； ◆让学员掌握推行TPM管理的最高模式PRO-3M管理的核心和精髓； ◆让学员知道企业自主管理的最高形态“自动自发、自主自治”； ◆设备的最大可能实现自动化，必通过过能工解决人工短缺问题！ ◆使企业的设备维护成本称为同行业中最低的，效率最高的，从而实现企业的低成本生产； ◆让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能 ◆如何构建精益企业的TPM管理模式； ◆实现企业节能减排、保护环境、降低成本的梦想。 【课程内容】： 第一天 一、TPM概述 l.精益生产的起源和含义 2.TPM在精益生产中的地位 3.TPM的概念、意义及作用 4.TPM的一大观念 5.TPM的二大基石 6.TPM的三大思想 7.TPM的四大体系 8.TPM的五大组织 9.TPM的七大目标 10.TPM的八大支柱 【案例分析】如何认识TPM 二、TPM推动的步骤 1.经营层的决定导入 2.幕僚人员的设置 3.TPM的导入教育 4.基本方针与目标的设定 5.建立TPM推展专责机构 6.展开TPM的基本计划拟订 7.TPM推行大会 8.效率化的个别改善 9.建立自主养护体制 10.建立保养部门的计划保养体制 11.提升操作、保养技术的训练 12.设备初期管理体制的建立 13.落实TPM活动与水准的提升 【案例分析】TPM推行不彻底的原因剖析 三、TPM的一大观念 l.TPM推行不到位的原因 2.三星的崛起（李健熙案例分析） 3.做好TPM的前提——思想观念的转变 四、TPM的二大基础 1.5S推行不到位的原因分析 2.SGA的运作模式 3.SDA的运作模式 [案例分析] 第二天 五、PRO-3M之MY-machine 1. MY-machine的目标 2、设备基本条件的整备:清扫、点检、润滑、紧固（堵漏、防错） ①设备清扫基准、制度、流程的构建及问题分析 ②设备点检基准、制度、流程的构建及问题分析 ③设备润滑基准、制度、流程的构建及问题分析 ④设备防错方法、规范、措施的研讨和问题分析 3.设备管理看板的制作和展示及其意义 4.设备故障源头的探究和措施 5.设备故障数据的收集（工单） [案例分析] 六、PRO-3M之MY-job 1.MY-job的目标 2.设备操作SOP 3.工序操作SOP 4.分析工具PM分析&5W分析 5.FMEA分析 6.TWI/OJT/OPL 7.七大浪费的消除 [案例分析] 七、PRO-3M之my-arae 1.MY- arae的目标 2.layout布局和5S彻底实施 3.目视化 4.活动板（小组、车间、公司） 5.六源消除 6.IE工业工程 [案例分析] 八、设备综合效率（OEE）的管理 1.设备的七大损耗及其分类 2.认识OEE的三个构成因素：时间稼动率，性能稼动率，良品率。 3.OEE计算要素 4.OEE计算实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE 5.如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标 6.案例分析：瓶颈设备的OEE管理 [案例分析] 九、TPM活动的核心技术 l. MTBF分析（平均修理时间） 2.MTTR分析（平均故障时间） 3.提高质量的M-Q分析 4.最低保养成本分析 5.PM分析 6.设备周期成本费用LCC [案例分析] 第三天 十.TPM管理的八大支柱 1.自主保全---创造“自动自发” 2.焦点改善---现场改善技巧 3.计划保全 ①专业保全的三级保养及设备寿命周期LCC ②专业的预防维修 ③设备能力指数CMK ④设备的点检管理 ⑤设备的润滑管理 ⑥以可靠性为中心的预防维修RCM ⑦维修成本管理 ⑧维修备件管理 ⑨优化的设备维修工作流程 [案例分析] 4.开发管理 ①“零缺陷”的FMEA ②设备维护前瞻性预测 5.品质保全 ①实现品质管理的防错法POKA-YOKE ②质量管理工具DMAIC五步法 ③SPC统计过程控制 6.教育培训 ①提高团队整体工作能力的OPL ②提高员工个人工作能力的OJT ③一线主管TWI的四大步骤 [案例分析] 7.事务保全 ①如何消除部门扯皮现象 ②部门协作流程 8.环境保全 ①KYK ②KYT [案例分析] 十一、SMED 1.SMED的原理 2.SMED的步骤 3.SMED的注意事项 4.SMED的操作案例分析 十二．如何在中国企业成功实施TPM [案例分析]