客户：艾司匹技电机有限公司 地点：江苏省 - 苏州 时间：2014/6/28 0:00:00 单元一 精益生产的导入 一 精益生产的形成与发展 实例 不同程度实施精益生产方式的工厂业绩对比 二 精益生产的导入——建立精益理念、参观学习、高层决策 实例 丰田准时化生产的经验 实例 精益生产改善工具 单元二 精益生产的推进 精益生产推进实施步骤一：全面诊断，项目规划，确定目标 一 全面诊断 实例 某电梯装潢公司生产产品交货期延误 二 项目规划、确定目标 三 组建精益团队 精益生产推进实施步骤二：高层领导重视和支持、宣传培训 一 高层领导重视和支持 二 宣传培训 精益生产推进实施步骤三：推进组织、制度和试点切入 一 推进组织及制度保证 实例 某企业实施精益生产的日程计划 二 试点切入 精益生产推进实施步骤四：精益生产的基础管理 第三节 工业工程（IE）手法——精益工具之一 实例 联合作业分析的应用具体事例 实例 工序工时效率计算事例 精益生产推进实施步骤五：流线化生产 一“一个流”单元生产——精益工具之二 实例 某汽车配件制造公司生产布局改善 二 实施“一个流”生产 三 “少人化”生产 精益生产推进实施步骤六：自働化与防错法 一 自働化概述 实例 实施自働化前后的比较 实例 丰田自働化所追求的目标与需要考虑问题 实例 机械加工和组装生产线的自働化推进方法 实例 简易自働化的改善方向 实例 某工厂的自働化实施步骤和要点 实例 丰田ANDON系统的应用 实例 各种检测异常的方式及其报警装置类型 实例 自働化ANDON系统应用 实例 丰田的集中生产状态报告体系示例 二 防错法 实例 防错法典型改善例 精益生产推进实施步骤七：均衡化生产 一 均衡化生产概论——精益工具之三 实例 批量生产的均衡化 二 生产均衡化管理 实例 改进前后的月生产排程 三 均衡化生产实施 实例 丰田汽车公司均衡化生产 四 均衡化生产渐进实现方法 实例 生产均衡柜 实例 均衡化生产的改善例 五 线平衡分析及瓶颈改善 实例 导轨组装分厂生产线平衡实践 六 快速换线换模——精益工具之四 实例 10分钟到1分钟内换模的推行方法 实例 机械加工生产线和组装生产线换线快速化方法 实例 生产线机型切换改善 【研讨】结合公司生产线情况，提出改进生产线平衡方案 精益生产推进实施步骤八：拉动式生产与看板管理 一 拉动式生产概述 二 看板管理概述——精益工具之五 三 运用看板的前提条件 四 实施看板管理的原则 五 看板的使用方法 实例 冲压工序的信号看板的运行方法 六 实施拉动看板步骤 实例 看板数量的计算 实例 看板信号规则 实例 组装车间以看板进行生产计划范例 精益生产推进实施步骤九：标准作业 一 标准作业概述——精益工具之六 二 标准作业前提和三要素 三 标准作业与作业标准、IE和SOP 四 标准作业文件的编制 五 标准化作业与现场改善 六 标准化作业与工作指导培训 七 标准化作业与训练和巡查 实例 标准作业范例 精益生产推进实施步骤十：精益文化、人才培养 一 精益文化 实例 丰田持续改善的文化 实例 丰田精益生产文化活动 二 人才培育 三 在岗培训方法 四 培养多能工，实现少人化——精益工具之七 实例 多能工计划表 实例 丰田海外分公司人才培养经验 五 团队工作 实例 国外团队工作的推进事例 精益生产推进实施步骤十一：全员的持续改善 一 全员的持续改善概述——精益工具之八 实例 丰田全员的持续改善 二 全员的持续改善的13个基本要点 三 全员的持续改善内容和方法 四 全员的持续改善的合理化建议活动——精益工具之九 实例 丰田公司合理化建议实施成效 单元三 精益生产实战经验 典型实例一 在国外各类企业实行精益生产的成功经验 典型实例二 华丰公司在开展精细化管理 典型实例三 基于精益生产的汽车门分装线改善 【研讨】结合公司生产实际，提出推进精益生产方案